ZR90SF 伸缩堆料机

ZR90SF伸缩堆料机是中瑞重工聚焦中等规模散料堆存的主力机型，搭载 914mm 宽皮带，以 2.5m/s 的带速实现 700tph 的稳定运量；配合 10-20m 可调节伸缩臂，叠加径向旋转、变幅升降功能，能全程精准把控煤炭、矿石等散料堆存流程，从根源避免物料分离、降解、污染与压实问题。支持 40 尺高柜运输，经预组装后现场 10-20 天即可完成安装，具备 CE、EAC 等国际认证，是港口中型泊位、矿业大型料场等场景的优选堆存设备

ZR90SF伸缩堆料机核心功能

作为专业的径向变幅堆料设备，ZR90SF伸缩堆料机的核心竞争力在于对中等规模散料堆存痛点的精准破解——通过“径向旋转、伸缩调节、变幅升降”三大功能的协同运作，既解决传统设备“堆存效率低、物料损耗大”的问题，又适配中等作业场景对“灵活度与稳定性”的双重需求。

径向旋转

设备搭载液压驱动的径向旋转系统，可实现360°无死角堆存作业，最大转向角达110°，较普通带式输送机的70°操作范围提升57%。在港口中型泊位或矿业大型料场中，无需频繁移动设备本体，仅通过径向旋转即可完成多区域物料分配——以港口煤炭堆存为例，单台设备可覆盖直径50米的作业范围，较传统固定堆料机减少50%的移位时间，尤其适合中等规模场地“既要覆盖广、又要省空间”的作业需求。既提升场地利用率，又能避免设备频繁启停导致的能耗浪费，每小时可节省电力消耗约1.5度。

伸缩调节

伸缩臂采用高强度轻量化钢结构（而非传统格框架），标准调节范围10-20米，可根据物料量灵活调整——处理小批量散料时，缩短至10米可减少皮带空转长度，降低20%的无效能耗；面对大批量连续堆存时，延伸至20米能避免物料堆积过密导致的压实结块（如矿石压实率可控制在3%以下）。同时，伸缩系统配备中瑞重工自研的“线性导向”电缆滑动装置，区别于传统“窗帘式”设计，电缆滑动阻力降低30%，无卡顿磨损问题，使用寿命较行业普通装置提升60%，减少中等规模作业场景的维护频次。

变幅升降

变幅机构采用双液压油缸驱动（而非单一绞索系统），堆料高度可达20米，且能根据不同物料安息角自动适配下落高度——堆存铁矿石（安息角38°）时，可精准控制下落高度至1.2米，将物料冲击降解率控制在1%以内；堆存煤炭（安息角35°）时，下落高度调节至1.5米，有效减少粉尘飞扬（粉尘浓度低于40mg/m³），符合港口环保要求，保障物料品质稳定，最大化利用垂直空间，较传统6-8米堆高设备，堆存容量提升150%，特别适合中等规模场地“有限空间提容量”的作业需求。

此外，通过分层堆存避免物料分离（不同粒径物料均匀分布误差≤5%）、控高下落减少降解、密封式堆存隔绝外界污染（如雨水、杂质混入率低于0.5%）、分散布料降低底层压实（底层物料压实密度与上层差异≤8%），尤其适用于港口散料、矿业重质原料等对堆存品质要求高的场景。

ZR90SF伸缩堆料机核心组件

驱动与液压系统

驱动系统可选SEW（德国）、FLENDER（德国）等国际知名品牌齿轮电机，输出功率37kW（主输送机）+15kW（底盘），精准适配700tph的处理需求，电机效率达96%以上，较普通电机节能12%，年节电可达1.8万度。液压动力包采用中国顶级液压系统，油箱容量600-650升，配备三重过滤装置（而非双重），液压油清洁度达NAS 7级（优于行业NAS 8级标准），液压元件磨损率降低40%，系统年故障率低于0.3%，远低于行业平均1.2%的水平。

控制系统

设备支持PLC全自动控制与远程控制两种核心模式，搭配7英寸HMI触控屏（支持英语、俄语、西班牙语等多语言切换），操作界面简洁直观，不同区域客户均可快速上手：

1. PLC全自动模式：通过可编程控制器预设“线性堆存”“扇形堆存”等路径，设备自动调整径向旋转角度、伸缩臂长度与变幅高度，无需人工干预，单台设备可替代3-4名操作员，降低人力成本；同时，系统可实时采集堆存数据（如物料量、堆存高度），生成作业报表，方便客户管理。
2. 远程控制模式：配备无线遥控器（操作距离可达60米，优于行业50米标准），操作员可在安全区域观察物料堆存状态，实时调整参数——针对港口卸船后的突发散料波动，能快速响应调整，避免物料溢出或堆存不均。

紧急情况下，可切换至手动操作模式，确保设备可控性，三种模式无缝切换，适配中等规模作业中“连续大规模堆存”与“突发精细调整”的双重需求。

安全系统

针对中等规模作业中“人员少、作业强度大”的特点，ZR90SF伸缩堆料机的安全系统全面覆盖“断电、断绳、皮带偏移”等风险场景：断电时，液压系统0.008秒内自动自锁（快于行业0.01秒标准），防止伸缩臂突然坠落；钢丝绳断裂时，双重机械限位装置即时锁定伸缩臂，同时触发声光报警，提醒现场人员撤离；皮带两侧安装高精度倾斜开关，偏移量超过±30mm时设备自动停机，防止皮带磨损（皮带使用寿命可延长至3年以上）或物料洒落。整套安全设计符合欧盟机械安全指令（2006/42/EC），为作业安全提供坚实保障。

清洁与维护组件

设备头部与尾部各配备一组高强度聚氨酯（PU）清洁刮板，共4套（3相供电配置），清洁率达99%（高于行业98%标准），可彻底清除皮带表面残留物料（如矿石粉末、煤炭碎屑），减少皮带磨损；刮板采用模块化设计，单独更换仅需30分钟（快于行业1小时标准），维护成本低。针对矿业大型料场的超重型堆存需求，可加装双侧维护走道（承重达250kg/㎡，高于行业200kg/㎡标准），工程师检查、维修时更安全便捷，符合中等规模作业“少维护、高效率”的需求。

便捷运输与高效安装

40尺高柜运输

设备主体结构经过轻量化优化，所有核心部件（伸缩臂、液压动力包、控制系统）可拆解为适配40尺高柜的标准模块，无需申请超宽、超高运输许可——较传统散装运输，跨境物流成本降低30%，且能通过常规集装箱船运输，避免特殊物流带来的周期延误。

10-20天现场安装

设备出厂前已完成85%的预组装工作（高于行业80%标准），液压管路、电气线路等关键部分均经过100小时满负荷测试，确保现场安装无故障。现场仅需完成伸缩臂对接、液压系统排气、电气插头连接等简单工序——中瑞重工会提供指导手册，若客户有需求，可派遣工程师现场监督安装。根据过往项目数据，熟练团队最快10天即可完成安装调试，最慢不超过20天，较行业平均30天的周期缩短1/3。

适配多市场标准

ZR90SF伸缩堆料机设备符合欧盟CE认证（机械指令2006/42/EC、电磁兼容指令2014/30/EU），可直接进入欧洲经济区（EEA）市场；通过俄罗斯海关联盟EAC认证，覆盖俄罗斯、哈萨克斯坦、白俄罗斯等独联体国家，满足当地对重工业设备的安全与环保要求。同时，整体遵循ISO 9001质量管理体系与ISO 14001环境管理体系，生产过程全程可追溯——从原材料入厂（如高强度钢材的材质检测）到成品出厂，每道工序都有质量记录，确保设备品质稳定。

核心部件（如托辊、滚筒）均通过CEMA（美国输送机制造商协会）标准测试：托辊径向跳动≤0.4mm，旋转阻力≤2N，使用寿命超50000小时；滚筒轴采用40Cr锻件（直径≥200mm），壳体经CNC四辊卷圆加工（椭圆度＜1.5mm），焊接后经超声波探伤与回火处理，消除内应力，使用寿命同样超50000小时。中瑞重工自建质量检测中心（含化学实验室、硬度实验室、液压系统测试实验室等），配备60余台专业检测设备，每台ZR90S伸缩堆料机F出厂前都要经过负载测试、噪音测试、液压密封性测试等12项严格测试，确保性能达标——这种严苛的质量控制，让设备在全球不同工况下都能稳定运行。

应用场景

在港口中型泊位场景中，设备主要用于卸船后煤炭、铁矿石、谷物等散料的堆存作业——针对中型泊位（可停靠Handysize船型，10000-35000DWT）的卸船效率，800tph的运量能完美匹配卸船机的作业节奏，避免因堆料缓慢导致卸船机等待；同时，10-20米的伸缩臂长度与360°径向旋转，可灵活利用泊位有限空间，最大化堆存容量（较传统固定堆料机提升40%），配合密封式堆存设计，减少粉尘飞扬，符合欧洲、东南亚等地区港口的环保要求（如欧盟粉尘排放限值≤50mg/m³）。

在矿业大型料场场景中，设备可处理铁矿石、石灰石、煤炭等重质散料（最大物料粒度可达400mm），适配复杂地形——若料场地形泥泞或崎岖，可选装履带式尾部（接地比压0.08MPa），设备爬坡能力达18°（高于行业15°标准），避免陷困；20米的堆高设计能最大化利用料场垂直空间，减少场地租赁面积（较6-8米堆高设备，场地利用率提升150%）；通过变幅升降控制物料下落高度，还能减少高硬度矿石的降解（如铁矿石降解率从传统堆料的5%降至1%以下），为后续破碎、研磨工序减少处理压力，提升整体生产效率。

技术参数

选择中瑞重工

降本提效的多维度提升

选择ZR90SF伸缩堆料机，客户可从中等规模作业的核心需求出发，获得多维度价值：在成本控制上，自动化堆存替代3-4名操作员，年节省人力成本；700tph的运量可匹配卸船机/输送机效率，减少自卸卡车转运；20米堆高提升堆存容量，减少场地租赁或扩建成本。在效率提升上，10-20天快速安装投产，较行业平均周期缩短1/3，提前创造收益；设备年故障率低于0.3%，平均无故障运行时间（MTBF）达9000小时以上，减少停机损失；密封式堆存降低粉尘排放，避免环保罚款，同时物料利用率提升至99.8%以上，减少物料损耗。

服务支持

中瑞重工深知全球中等规模项目对服务的需求，建立完善的服务体系：提供多语言技术手册（含操作、维护、故障排查），24小时在线技术咨询，工程师响应时间不超过3小时（快于行业4小时标准）；针对重点项目，可派遣工程师赴现场进行安装指导、设备调试与操作员培训（培训时长3-5天，确保团队熟练掌握操作技能）；常用备件库存充足，发货周期不超过5天，减少维修等待时间——这种“技术+现场+备件”的全方位服务，确保设备长期稳定运行，为客户中等规模作业保驾护航。